Експериментальні випробування компонентів нашої компанії включають переважно ступінь зшивання, витік вологи, випробування на зовнішній вплив, механічне навантаження, випробування на град, PID-тест, DH1000, випробування на безпеку тощо.
Наша компанія може виробляти модулі специфікацій 166, 182, 210, з одинарним склом, подвійним склом, прозорою задньою платою, сумісні з 9BB, 10BB, 11BB, 12BB.
Наша компанія встановила сувору систему вхідного контролю, контролю якості процесів, перевірки складських приміщень, перевірки відвантажень та чотири інші основні кроки для забезпечення точної доставки клієнтам.
Згасання потужності для одного скляного модуля ≤ 2% протягом першого року, річне згасання ≤ 0,55% протягом другого року до 25 років, 25-річна лінійна гарантія потужності;
На продукцію нашої компанії надається 12-річна гарантія на відмінні матеріали та якість виготовлення.
Той факт, що виміряна потужність перевищує теоретичну, головним чином пов'язаний з тим, що використання пакувальних матеріалів має певний вплив на посилення потужності. Наприклад, високопрозорий етиленвіринний візерунок (EVA) на передній панелі може мінімізувати втрати проникнення світла. Матове візерунчасте скло може збільшити площу приймання світла модулем. Високопрозорий етиленвіринний візерунок може запобігти проникненню світла в модуль, і частина світла відбивається на передній панелі, щоб знову приймати світло, підвищуючи ефективність вироблення енергії.
Системна напруга – це максимальна напруга, яку модуль може витримувати у фотоелектричній системі. Порівняно з квадратною матрицею 1000 В, 1500 В може збільшити кількість модулів та зменшити вартість інверторної шини.
AM означає повітряну масу (повітряну масу), AM1.5 означає, що фактична відстань світла, що проходить через атмосферу, в 1,5 раза перевищує вертикальну товщину атмосфери; 1000 Вт/㎡ – стандартна випробувальна сонячна світлова радіація; 25℃ – робоча температура.
Стандартні умови: AM1.5; 1000 Вт/㎡; 25℃;
Нарізка кубиками - зварювання нитками - шовне зварювання - переделектронна перевірка - ламінування - обрізка країв - перевірка зовнішнього вигляду ламінації - каркасування - складання розподільної коробки - заповнення клеєм - затвердіння - очищення - випробування IV - після випробування EL - упаковка - зберігання.
Комірка, скло, EVA, об'єднувальна плата, стрічка, рамка, розподільна коробка, силікон тощо.